3. Универсальная автоматизированная линия по изготовлению гнутых профилей «легкого» типа (толщина материала заготовки до 1.5 мм)

Запросить предложение

Назначение и область применения:

Автоматизированная  линия  по изготовлению  гнутых    профилей предназначена  для  производства  мелкосортного гнутого профиля методом интенсивного деформирования в валках/роликах профилегибочного стана, из различной металлической ленты с временным сопротивлением разрыву до 390 МПа.

Автоматизированная линия «кассетного» типа предназначена для изготовления преимущественно металлосайдингов, профилей для сухого строительства, штукатурных работ, различных мелкосортных профилей. Переналадка стана на другой типоразмер гнутого профиля обеспечивается заменой инструментальной наладки, заменой правильных роликов и заменой комплекта отрезных ножей. Инструментальная наладка включает в себя два/три модуля, на которых установлены рабочие профилирующие клети с профилирующей оснасткой на один тип профиля (в каждом модуле установлено четыре рабочие клети). Автоматизированная линия со сменными инструментальными наладками, предназначена для серийного выпуска нескольких типов профилей.

Комплектация автоматизированной линии:

1. Рулонница, грузоподъемностью до 3 т. – 1шт.
2. Профилегибочный стан, «кассетного» типа, 8/12 клетей – 1 шт.
3. Пресс отрезной пневматический на подвижной платформе – 1 шт.
4. Стол приемный – 1 шт.
5. Электронная система управления – 1 шт.
6. Комплект технологического оснащения (инструментальные наладки, штампы отрезные) – под заказ.

Дополнительные опции:

– пресс перфорирующий, пневматический на подвижной платформе.

– клеть перфорации боковых отверстий под крепление профиля к обрешетке.

– клеть просечки лицевой поверхности профиля.

Краткое техническое описание работы автоматизированной линии

Металлическая лента в рулоне (штрипс) устанавливается на рулонницу не приводную, консольного типа. Фиксация штрипса на рулоннице производится ручным механизмом разжима. Далее лента поступает в устройство направляющие стана профилегибочного, где осуществляется центрирование заготовки относительно оси профилирования. Далее заготовка подается в валки профилегибочного стана, где методом интенсивного деформирования (МИД) производится профилирование изделия заданной конфигурации. За последней клетью стана профилегибочного установлено правильное устройство, где осуществляется перераспределение остаточных напряжений в уже готовом профиле и придание ему необходимой прямолинейности в продольном направлении. После профилирования готовый профиль поступает в штамп отрезной пресса пневматического на подвижной платформе, где производится его порезка в заданный размер по длине. Отрезанный в размер профиль поступает на стол приемный, который снабжен накопителем для промежуточного складирования и упаковки готовой продукции. Процесс изготовления готовой продукции производится в автоматизированном режиме, без остановки линии профилирования.  

Электронная система управления обеспечивает плавное выполнение команд «пуск/стоп», регулировку скорости профилирования, задание длины и количества деталей, включение аварийных блокировок при возникновении не штатных ситуаций.

Основные технические характеристики автоматизированной линии:

1. Скорость профилирования, м/мин. – до 12.
2. Точность изделия по длине, мм. – ± 2.
3. Тип профилегибочного стана – «кассетный», с инструментальными наладками.
4. Количество рабочих клетей, шт. – 8/12.
5. Максимальная ширина заготовки, мм. – 320.
6. Максимальная толщина заготовки, мм. – 1,0
7. Максимальная высота профиля, мм. – 30.
8. Грузоподъемность рулонницы, кг. – 3000.
9. Длина стола приемного, мм. – до 6000.
10. Установленная мощность, кВт. – 5,5.
11. Тип отрезного устройство – пресс пневматический (рабочее давление в системе 6 атм.);
12. Вес комплекта, кг. – до 8000.
13. Габаритные размеры линии (длина*ширина*высота) –
14. Обслуживающий персонал, чел. – 1-2.

Срок изготовления и поставки оборудования:

Срок изготовления и поставки автоматизированной линии профилирования: 3-5 месяцев.